Visite de Btwin Village: la conception d’un vélo

EFDV est allé visiter l’envers du décor de la marque Btwin le 15/09/2016, au Btwin Village. Commençons la visite par la conception des vélos Btwin. 

Chez Btwin, VTT, route, urbain, BMX, enfant, toutes les disciplines du vélo sont représentées. Btwin y dédie plusieurs gammes de vélos mais aussi d’équipements textiles. Dans un prochain article, Sandrine vous parlera de leurs textiles.

Btwin Village et leur fameux atelier de prototypage vélo

Ou le paradis du bricoleur ingénieur.

C’est bien simple, j’avais limite envie de démissionner pour venir y travailler. C’est un atelier immense où les ingénieurs viennent eux-mêmes monter les vélos qu’ils conçoivent. Ceci leur permet de conserver une part de travail manuel et surtout d’avoir un retour rapide sur leurs produits. En effet, entre la théorie sur l’ordinateur et la pratique du terrain, il y a souvent une différence qu’il est nécessaire de contrôler grâce à la fabrication de prototypes (amoureusement appelés « monstres » par les employés Décath’). Voici comment sont pensés les Btwin avant d’être commercialisés.

1- Le développement de produits: Décathlon et ses monstres

Le but de l’atelier est de concrétiser les idées, même les plus farfelues. Plusieurs années peuvent être nécessaires avant d’aboutir au produit fini.

Par exemple, ce vélo enfant est passé par plusieurs prototypes pour répondre au cahier des charges (faciliter l’apprentissage de l’équilibre chez l’enfant).

Mais il faut aussi penser à l’industrialisation pour que le vélo soit le moins cher possible à produire et donc le moins cher possible pour le client. Pas évident de concilier les deux, sachant qu’il y a une garantie à vie des produits!

Exemple d’évolution d’un vélo enfant.

2- La finition des détails: des imprimantes 3D à la rescousse des ingénieurs Décathlon

Une fois que le produit est conçu, il faut réfléchir aux détails: où est-ce qu’il faut faire passer les gaines, est-ce qu’il n’y a pas d’interaction entre deux composants… Pour assister les ingénieurs dans la visualisation de leurs conceptions, des imprimantes 3D sont mises à leur disposition pour la fabrication de petits objets (potence, levier de frein…). Bien sûr, ces produits ne peuvent pas être utilisés en pratique car beaucoup trop fragiles.

Imprimantes 3D par dépôt de fil.

Pour des objets plus gros comme les cadres, Btwin fait appel à un prestataire pouvant faire des grosses pièces par impression 3D, beaucoup moins cher que de faire fabriquer un prototype en métal. Par exemple, ce cadre sur lequel sont montés les dérailleurs, suspension arrière et tige de selle est en plastique

On le prendrait pour un vrai cadre, mais son poids plume nous rappel qu’il est fait de plastique.

3- Le prototype d’avant commercialisation: « it’s alive, ALIVE!« 

Suite à ces deux premières étapes, une première série de prototypes est lancée. Ces vélos sont de vrais vélos et seront testés sur le terrain. Les ingénieurs eux-mêmes ainsi qu’un panel d’utilisateurs de différents niveaux et de régions géographiques différentes sont chargés de donner leurs impressions sur le comportement, le fonctionnement et l’esthétique du vélo.

Suite à ces retours, les ingénieurs peuvent recommencer à partir de la première étape en améliorant les points négatifs. Ainsi, plusieurs itérations peuvent être nécessaires avant la mise sur le marché.

L’atelier où les « monstres » prennent vie.

Tests de fatigue au Btwin Village

Le « Lab » est en quelque sorte la salle de torture des vélos. Dans cet atelier, il s’agit de concevoir les tests qui permettront de déceler les failles des produits.

En effet, chaque vélo mis sur le marché doit répondre à des normes auxquelles doivent se plier les constructeurs. Il faut entre 80 et 90 essais pour valider un vélo dans la norme.

Sur la photo ci-dessous, un cadre est fixé au niveau de l’axe de la roue arrière et sur le tube de direction. Pour simuler le pédalage, des charges de 110kg sont appliquées alternativement à gauche puis à droite du boitier de pédalier. Le cadre se déforme, j’ai mal pour lui. Un sentiment d’empathie m’envahis, mais je me console en me rappelant que les vélos n’ont pas d’âme (enfin, ça reste à prouver). La norme impose 100.000 cycles de ce supplice. Pour valider leur vélo, Btwin s’impose 150.000 cycles, ce qui correspond à 4 ou 5 ans de pratique très intensive par un cycliste d’un très bon niveau. C’est ce qui permet à Btwin de garantir à vie leurs cadres, guidons et fourches.

Même sous la torture, un Btwin ne parle jamais.

Une fois que les prototypes ont passé les tests de fatigue avec succès, les vélos sont testés sur le terrain. Entre autres, des capteurs de déformation sont stratégiquement placés permettant de déterminer aux contraintes lors de la dépouille des résultats. Un panel de testeurs va utiliser le prototype ainsi équipé, avec un ordinateur dans le sac à dos pour enregistrer les données mesurées.

Toujours dans le rayon du vélo, Btwin teste aussi leurs casques en imaginant les configurations que les utilisateurs pourront rencontrer.

Parce que nous sommes tous différents, Btwin teste ses casques avec plusieurs formes et tailles de tête.

Que se passe-t-il lorsqu’un objet pointu vient percuter un casque? Btwin a fait le test…

Le Lab ne test pas que les vélos, on trouve également d’autres marques Décathlon qui souhaitent faire souffrir leurs produits. Rien n’est assez sadique pour notre sécurité!

La chaine de montage pour enfin être lancé en production

Ca y est, le vélo a été conçu, il passe haut la main tous les tests de fatigue et il est approuvé par les testeurs, il peut être lancé en production. Btwin laisse le soin de la fabrication des cadres à des prestataires asiatiques. Par contre, l’assemblage des vélos est effectué en France dans l’usine Décathlon de Lille où par des prestataires.

Environs 200 personnes travaillent à l’usine de Lille produisant pas moins de 180.000 vélos par an. L’usine est chargée d’effectuer la peinture des cadres, le rayonnage des roues et l’assemblage des vélos. À cela il faut ajouter toutes la logistique des composants.

Au cours de la visite, un énorme bang détonna. Pas de panique, c’était juste une chambre à air qui a explosé. Petit incident qui arrive quelques fois par jour, d’où la nécessité pour les ouvriers de porter des bouchons d’oreille.

Pour des raisons compréhensibles de droit d’image des nombreux ouvriers au Btwin Village, il est interdit de prendre des photos de la chaine de montage. Alors à la place, je vous mets une photo de notre petite balade sympathique à Lille avec des Btwin pliants HopTown.

Travailler en usine n’est pas réputé pour être la chose la plus aisée. Cependant, Décathlon est soucieux du bien-être de ses employés. Chaque ouvrier du Btwin Village travaille sur 5 postes par jour (changement de poste tous les 1h30) pour limiter les TMS (Troubles Musculo-Tendineux) et améliorer la qualité de leur travail grâce à une meilleure concentration. De plus, tous les ouvriers sont encouragés à proposer des idées pour améliorer la chaine de production, que ce soit en termes de qualité, d’ergonomie au travail, de rapidité, de sécurité…

Bilan de la visite Btwin Village

« Créer l’envie et rendre accessible au plus grand nombre le plaisir et les bienfaits du sport » telle est la devise des ingénieurs Décathlon.

Bien que Décathlon a prouvé son savoir-faire en tant que fabricant de vélos en sponsorisant par le passé des équipes professionnelles route et VTT, le haut de gamme n’est pas leur objectif principal. Leur cible est la masse, non pas l’élite. De part leur nombres de ventes très élevés, ils peuvent se permettre de s’accorder une faible marge à la revente. C’est là toute la force économique de Décathlon. Néanmoins, la qualité de leurs produits est loin d’être négligée et est assurée par toutes les têtes pensantes lors de la conception.

Tous les employés rencontrés au Btwin Village étaient clairement passionnés par leur métier, quel plaisir d’échanger avec eux. On sentait l’ambiance studieuse mais bon enfant, il n’y a pas beaucoup d’entreprise où les employés se déplacent en trottinette. A l’extérieur, un pump-track, une piste de BMX, une station de lavage vélo… la recette du bonheur au travail?

Et vous, des expériences en conception de vélo à nous partager? 

Crédit photos : Sandrine et Laura